在无人车技术快速发展的当下，减重已成为提升续航、降低成本、增强性能的关键突破口。通过材料革新、结构优化与工艺升级叁大路径，无人车车载柜可实现减重15%的同时，确保结构强度与功能完整性，堪称无人车的“隐形翅膀”。
材料革新是减重的核心驱动力。碳纤维复合材料凭借其比强度高、比模量大的特性，成为轻量化首选。例如，某重载四旋翼无人机通过碳纤维机臂铺层优化，在满足结构强度要求的前提下，单根机臂减重60驳，整机减重240驳。类似地，无人车车载柜可采用碳纤维-蜂窝夹芯结构，在保持承载能力的同时降低重量。此外，高强度铝合金、镁合金等金属材料的应用，也能在关键部位实现减重与刚性的平衡。
结构优化是减重的关键支撑。拓扑优化技术通过模拟计算，在满足性能约束的条件下，去除冗余材料，实现结构轻量化。某无人车车架通过多工况协同拓扑优化，重构几何模型后减重率达21.1%，且强度与稳定性更优。车载柜可借鉴此方法，针对承重、连接等关键区域进行精细化设计，例如采用桁架式结构替代实心板，或通过变截面设计优化应力分布。
工艺升级是减重的落地保障。一体化成型工艺可减少连接件与拼接缝隙，降低结构重量。例如，无人机采用大面积碳纤维整体成型技术，避免了分片制备带来的连接赘重。车载柜可通过3顿打印或模压工艺，实现复杂结构的一体化制造，同时提升生产效率与精度。此外，轻量化连接技术（如铆接替代焊接）也能进一步降低重量。
